Целью предпроектного дизайн-исследования является получение ответов на ряд принципиальных вопросов, позволяющих четко сформулировать достижимые цели разработки и выработать стратегию и тактику процесса внедрения на рынок, обеспечивающие успех проекта с максимально возможной вероятностью.

Каким будет Ваше новое изделие? Чем Ваше новое изделие будет отличаться от изделий конкурентов? Какие тенденции необходимо использовать в Вашем новом изделии? Что хотел бы увидеть пользователь, купив Ваше новое изделие? И это далеко не все вопросы, которые требуют ответа для достижения успеха на рынке при внедрении нового продукта.

Эффективность и значимость предпроектных исследований уже давно осознана международной общественностью в экономически развитых странах. В России эта часть проектных работ только начинает обретать актуальность, и постепенно приходит понимание значимости предпроектных дизайн-исследований.

Привлекательные фотореалистичные изображения проекта будут успешно реализованы в жизнь и будут приносить успех бизнесу максимально, если будет проведена кропотливая аналитическая работа с помощью специалистов компании "КБ Пресс-форма".

После проведения аналитической части проекта, дизайн-исследования, осуществляется разработка дизайна промышленного изделия. Используются самые современные технологии и методы дизайн-проектирования. Одновременно с дизайнерами также начинают работу над проектом конструкторы для оптимизации сроков и снижения рисков на ранних стадиях.

Комплексный подход к дизайн-проектированию товаров различного уровня сложности – основа успеха внедрения продукта на рынок. Основными приоритетами являются ориентированность на потребителя, инновационные решения и решение маркетинговых и стратегических задач клиента.

Мы поможем Вам решить задачи различного уровня сложности, от рестайлинга с целью освежить внешний вид изделия до разработки дизайна совершенно нового продукта.

Важно отметить, что финальный продукт дизайн-проекта включает в себя точную математическую модель, которая является базой для проработки конструкции изделия на следующем технологическом этапе проекта.

Этот этап состоит из разработки конструктивных элементов изделий, соединений корпусных деталей, способов крепления и монтажа навесных и внутренних деталей, электронных плат и т. п.

Осуществляется поиск оптимальных конструктивных решений с учетом технологии производства изделий, используемых материалов и условий будущей эксплуатации.

Современное программное обеспечение (CAD), применяемое в работе нашими специалистами, позволяет строить точную математическую модель детали с проработкой узлов по всем конструкторским нормам. По моделям изготавливаются чертежи деталей и сборок, отвечающие требованиям ГОСТ и ЕСКД.

Многолетний опыт сотрудников в разработке медицинской техники, бытовых электроприборов, изделий для оборонной промышленности позволяет быстро находить наилучшие конструктивные и технологические решения, которые обеспечат надежность и практичность будущего изделия.

 При разработке конструкции деталей необходимо учитывать все особенности будущего серийного производства. Исключение риска возникновения нежелательных свойств  у деталей или их сборок - задача прототипирования. Использование технологий быстрого прототипирования позволяет без больших затрат получить опытный образец, по ряду параметров аналогичный изделию.

Прототип предназначен для проведения анализа эргономики, функциональности и проверки конструктивных элементов изделий. Выявляются недостатки конструкции и корректируются принятые ранее технические решения. Прототипирование позволяет проверить все основные характеристики изделия и устранить возможность проектных ошибок до процесса финансирования дорогостоящей оснастки.

Существует несколько способов создания твердотелой модели будущего изделия.

Polyjet — технология послойного нанесения фотополимерных материалов, модифицированная из технологии стереолитографии. Печатающая головка по принципу работы струйного принтера впрыскивает на платформу модельный материал повторяющий сечение детали, с последующим прогревом напечатанного слоя ультрафиолетовыми лампами, повторяя такой цикл слой за слоем. В результате получаются детали с высокой проработкой геометрии, толщиной стенок от 0,6 мм, гладкой поверхностью, точностью размеров ±0,1 мм.

• Преимущества: высокая точность, качество поверхности позволяет шлифовать, полировать деталь, наносить лакокрасочные покрытия, высокая скорость изготовления. Позволяет частично имитировать прозрачные детали. Хорошо оформляются миниатюрные детали.
• Недостатки: хрупкость материала не позволяет делать пластичные детали, нельзя проверить защелки, гибкие соединения. Не выдерживает температуры выше 55°С. Не рекомендовано использование с жидкостями.

SLS (Selective Laser Sintering) — технология селективного лазерного спекания.

За счет послойного выжигания в мелкодисперсном порошке легкосплавного пластика сечения детали, мы получаем детали любой конфигурации и сложности с толщиной стенки от 1 мм, обладающие достаточной пластичностью и прочность для проверки подвижных сборочных узлов, защелок, креплений.

• Преимущества: достаточная для макетов пластичность, высокая прочность, стойкость к температурам до 150°С, хорошо поддается окрашиванию.
• Недостатки: возможно незначительное коробление в результате усадки материала, невысокая точность для больших габаритов деталей, невозможно выполнить миниатюрные детали, шероховатая поверхность, поддающаяся только шлифованию. Полировка невозможна из-за высокой вязкости материала.

Прототипы, получаемые обоими способами, хорошо поддаются механической обработке и покраске.

Помимо быстрого прототипирования, мы можем предложить изготовление опытных образцов изделия из химически отверждаемых полимеров методом литья в силиконовые формы без давления.

Сочетание богатейшего опыта сотрудников в области проектирования оснастки и использования самых современных технологий проектирования и 3D моделирования позволяет быстро и качественно разработать конструкторскую документацию (КД) на оснастку.

При проектировании используются трехмерные модели изделий для построения моделей формообразующих деталей и точной обработки на станках с ЧПУ. Также строятся трёхмерные модели остальных деталей оснастки для тщательного контроля проектирования. С полученных моделей создаётся конструкторская документация, отвечающая всем требованиям ГОСТ и ЕСКД.

Исторически, изготовление и всяческое сопровождение изготовления оснастки для специалистов нашей компании является основной деятельностью. Основой для получения качественной технологической литейной и/или штамповой оснастки является Техническое Задание, в которое закладываются все требования соответствующие будущим условиям эксплуатации оснастки.

Пресс-формы для литья пластмассы и алюминия изготавливаются на современном оборудовании с ЧПУ с использованием технологии электроэрозионной обработки и фрезеровки на 3х и 5ти координатных фрезерных станках. При изготовлении всех пресс-форм используются нормализованные детали пресс-форм различных стандартов. Для изготовления пресс-форм используются импортные стали. Формообразующие элементы пресс-форм после проведения первичных испытаний и внесения, при необходимости, изменений и доработок подвергаются поверхностному азотированию, с твердостью поверхности формообразующих HRC 52…54.

Готовая оснастка поступает в литейный цех. Каждая пресс-форма имеет комплект КД с  техническими требованиями к деталям изделия, сформированными на всех этапах работы над проектом специалистами нашей компании. Перед началом серийного производства деталей изделия обязательно проводятся испытания пресс-форм.  В процессе испытаний осуществляется:

• подбор температур и давления литья;
• подбор цвета детали в соответствии с цвето-фактурной схемой;
• выход на оптимальный цикл литья.

В результате получается  контрольно-эталонный образец детали для последующего контроля качества каждой партии. Готовые детали упаковываются в коробки и поступают на склад заказчика.

Таким образом, завершается полный цикл проектирования и изготовления деталей изделия.

 На всю оснастку предоставляется гарантийное и постгарантийное обслуживание. Срок гарантии зависит от нескольких факторов:

- материала формообразующих пресс-формы с гарантированным количеством циклов заявленных производителем материала;

- условий и места эксплуатации оснастки. Мы предоставляем пожизненную гарантию на пресс-формы, которые остаются работать в нашем цехе.